有机肥必须要发酵的原因：

一、病虫害的传染。未发酵的粪便中含有大量的大肠杆菌、线虫等有害的微生物，直接施用会导致病虫害的传播，使作物易发病，污染环境，对人体健康也会产生不良影响。

二、烧苗。未发酵的粪便在土壤中一旦具备发酵条件时，微生物便活跃，发酵产生的热量会影响植物生长或产生烧苗现象。

三、有毒气危害。粪便在发酵时会产生二氧化硫、氨气等对植物和环境有害的气体，使作物产生损伤，气体散发到空气中污染大气环境。

四、致使土壤缺氧。生粪有机物在分解过程中会消耗土壤中的大量氧气。

五、污染环境。生粪被风吹雨淋后肥效流失，污染河流和土壤，产生的臭气也具有有害物质。

六、运输不便。未经处理直接实用的粪便，体积大，有臭味，运输和使用都不方便。

有机肥的发酵原理：

有机肥的原料中本身就含有大量的细菌和真菌。当温度、水分、氧量等条件合适时，这些微生物就会大量繁殖，并分解原料中的有机物。原料的高温好氧发酵过程实际上就是微生物发酵的过程。不溶性大分子有机物则先附着在微生物外，由微生物所分泌的胞外酶分解为可溶性小分子物质，再送入微生物细胞内被利用。堆体基质的形态复杂，只有分解为简单形态才能为微生物利用。例如：

蛋白质的分解过程是：

蛋白质--胨--肽--氨基酸--氨化物--细菌原生质及氮气或氨气

碳水化合物的分解过程是:

碳水化合物--单糖--有机酸--二氧化碳与细菌原生质。

通过微生物的合成及分解过程，把一部分被吸收的有机质氧化成简单的无机物。并提供生命活动所需要的能量，把另一部分有机物转化合成新的细胞物质，使微生物增殖。当分解速度缓慢下降，释放的热量逐渐减少时，堆温也逐渐下降。如果想加速原料的发酵速度，可以在原料中添加微生物发酵剂。

有机肥发酵过程中的注意事项：

一、水分的控制

发酵过程中水分太少，微生物活动受到抑制，水分太多，影响通气性。通常水分控制在40%到65%之间，用手紧握可以在指缝间看到水，但不会滴下。

二、碳氮比的控制

有机肥原料的碳氮比以25:1为宜。如果有机物质的C/N小于25:1 时。由于含氮多它不仅分解得快，而且还能使多余的有机态氮转化为无机态氮留在土壤中为植物利用。如果有机质的C/N大于25:1时。由于碳多氮少，微生物就缺乏氮素营养，其生命活动能力减弱，有机物质分解缓慢，有时微生物还会从土壤中吸取无机有效态氮素营养，造成微生物与作物争夺氮素养分．使作物暂时缺氮，出现黄萎现象。

三、PH值控制

当PH值大于8.5和小于5.3时，都会不利于微生物的活动。在发酵的前中期，由于有机质的分解而产生有机酸，使PH值下降，可以加入碱性的熟石灰、草木灰或者碳酸钙来调节的PH值。发酵的后期，有氨的释放和积累，使PH值增加，可以加入新鲜绿肥和青草。

四、温度的控制

物料温度会随着有机质的分解而升高。有机物发酵离不开高温。只有在高温阶段，堆体内才能开始形成腐殖质的过程，并开始出现能溶于弱碱的黑色物质。

高温有利于杀死病原微生物。病原微生物的失活取决于温度和接触时间，一般来说，堆体温度50～60℃维持6～7天，可以达到较好的杀灭虫卵和病原菌的效果。

高温阶段堆体内的优势微生物随着温度变化。在50℃左右，主要是嗜热真菌和放线菌；温度升高到60℃时，真菌活动几乎完全停止，仅有嗜热放线菌继续活动；当温度升高到70℃时，堆体内的绝大部分微生物大量死亡或者进入休眠状态。因此，既要设法保持堆体的高温，又要防止温度升得太高。

农家肥堆肥腐熟标准：

1.肥堆体积塌缩原本的1/3左右。

2.发好的有机肥无臭味，无白色菌毛。

3.堆温降到40℃以下。

有机肥发酵工艺：

现在国内有机肥工厂主要的发酵工艺有三种，分别是条垛式堆肥、槽式堆肥、发酵罐发酵工艺。

一、条垛式堆肥：

1.温度要求。启动温度应在15℃以上较好(四季可作业,不受季节影响,冬天尽量在室内或大棚内发酵)

2.物料建堆。在做堆时不能做的太小太矮,太小会影响发酵,高度在1.5米~2米,宽度2米,长度在2~4米以上的堆发酵效果比较好.

3.翻堆通气。发酵过程注意适当供氧与翻堆(温度升至75℃或以上时要翻倒几次),升温控制在65℃左右,温度太高对养分有影响.

4.发酵完成。发酵完成,物料呈黑褐色,温度开始降至常温,表明发酵完成.如锯末、木屑、稻壳类辅料过多时,应延长发酵时间,待充分腐熟.

5. 配比。1.5吨原料(新鲜粪便约2.5吨)加1公斤肥料发酵剂,发酵剂需与米糠(或麸皮、玉米粉等替代物)按1:5的比例混匀后,再均匀撒入原料堆,混拌均匀。

条垛式堆肥的优缺点：条垛式堆肥占地面积大；建筑成本低，只需要一块平整的土地，也可以硬化；自动化程度低；翻抛设备品种多，安装调试简单、费用低。综合考虑，条垛发酵适用于：过于粘紧物料的前处理，小规模生产，农场自用肥料生产、场地条件差或无固定生产场所或临时生产用。

二、槽式堆肥：

1.5吨原料(新鲜粪便约2.5吨)加1公斤肥料发酵剂,发酵剂需与米糠(或麸皮、玉米粉等替代物)按1:5的比例混匀后,再均匀撒入原料堆,混拌均匀。

由1台发酵翻堆机和换池车完成各个发酵池的翻堆工作。每天将有机固体废弃物与植物秸秆等辅料及发酵菌剂按配方要求进行配比，经强制搅拌机充分混合后，用铲车均匀地送入每个发酵池前端（原始空池前端1/8或翻堆后腾出的池前端1/8），每天翻堆2次。发酵物料在池内堆积厚度为1.5-1.6米，靠高压风机强制通风和翻堆时物料与空气接触提供的氧气进行连续好氧发酵，使发酵物料快速腐熟、灭菌、除臭、去水、干燥，发酵周期7-8天。每天从发酵池尾端（一天的处理量，池长的1/8）将发酵好的物料运走，将发酵池前端腾出的空间（一天的处理量，池长的1/8）补充新的发酵物料，从而形成了一种连续的好氧发酵过程。发酵翻堆过程实现了全自动智能化控制。有机肥生产线发酵后的物料经过陈化进一步腐熟和去水后对其进行筛选，即可得到粉状成品有机肥，或作为颗粒有机肥造粒的原料肥。

槽式堆肥发酵的优缺点：占地面积相对较小：建筑成本较高，需要建造发酵槽；自动化程度较高，腐熟比较彻底；槽式翻抛机需要根据槽宽定制，安装费用较高。

槽式发酵适用于：精细化规模化生产、物料不过分粘紧、对降低人工和土地成本有严格要求，规模化的肥料厂家适用。

三、发酵罐发酵

好氧发酵罐设备主要由发酵室、上料提升系统、高压送风系统、主轴传动系统、液压动力系统、自动出料系统、除臭系统和自动控制系统组成。工艺流程包含：混料调质、上料、好氧发酵、自动放料四个过程。

1.混料部分

混料部分是将含水率75%左右的含水率较高的粪便或有机废弃物与回流物料、生物质、发酵菌按照一定比例进行混合，调节含水率、C：N、透气性等，达到发酵条件。如果原料含水率在55-65%可以直接入罐发酵。

2.好氧发酵罐部分

该过程可分为快速升温阶段、高温阶段、降温阶段。

物料进入发酵罐内，在好氧菌的作用下24-48小时内快速分解，释放的热量使物料温度快速升高，温度一般为50～65℃，.高可达到70℃。通过送风曝气系统向发酵罐内均匀送氧，满足发酵过程氧气量需求，使物料充分发酵分解，高温阶段维持5-7天。当分解速度缓慢下降时，温度逐渐降低到50度以下。整个发酵过程持续7-15天。温度升高与通风充氧加快物料水分的蒸发，通过除臭系统将废气和水蒸气通过除臭器处理后排出，从而减少物料体积，达到物料的减量化、稳定化、无害化的处理目的。

发酵室温度在50℃以上维持7天以上，可以较好的杀灭虫卵、病原菌和杂草种子。达到粪便无害化处理的目的。

3.自动放料部分

发酵室内的物料在主轴翻拌以及重力作用下逐层下落发酵完毕后排出作为有机肥原料。

好氧发酵罐设备优点

1.利用生物菌高温发酵技术，运行成本低；

2.主体保温设计，辅助加热确保低温环境下设备正常运行；

3.通过生物除臭设备实现气体达标排放，不产生二次污染；

4.设备主体采用不锈钢特殊材质，减少腐蚀，寿命长；

5.占地面积小，自动化程度高，一人操控即可完成发酵处理全部过程；

6.处理后的物料作为有机肥原料，实现有机废弃物的资源化利用。